​在铝合金cnc加工的拉伸过程中，需从材料特性、设备参数、工艺设计等多方面严格把控，以避免加工缺陷并保证成品质量。以下是拉伸过程中需要注意的关键问题及要点：
一、材料选择与预处理
铝合金牌号适配性
不同牌号铝合金的延展性、硬度差异显著（如 6061、7075 等），需根据拉伸深度和精度选择合适材料。例如，6 系铝合金（如 6063）延展性较好，适合中等难度拉伸；7 系（如 7075）强度高但塑性较低，拉伸时易开裂，需谨慎使用。
检查材料表面是否有划痕、氧化层或杂质，避免因表面缺陷导致拉伸过程中应力集中。
材料状态控制
拉伸前确认材料的热处理状态（如 T4、T6）。退火状态（O 态）材料塑性更好，适合复杂拉伸；强化状态（T6）材料强度高但韧性差，需降低拉伸速度并增加润滑。
二、设备与模具参数优化
模具设计与精度
模具材质：选用耐磨材料（如硬质合金、SKD11 模具钢），避免因模具磨损导致工件表面划伤或尺寸偏差。
模具圆角半径：拉伸凹模圆角过小易导致材料开裂，过大则可能产生褶皱。通常圆角半径需根据材料厚度调整（如厚度 1mm 时，圆角半径建议 3-5mm）。
模具间隙：凸模与凹模的间隙需略大于材料厚度（一般为材料厚度的 1.05-1.1 倍），间隙过小会增加摩擦力导致工件拉裂，过大则影响尺寸精度。
设备参数设置
拉伸速度：速度过快会导致材料塑性变形不充分，易产生裂纹；速度过慢则影响效率。通常建议控制在 5-20mm/min，复杂结构可降低至 1-5mm/min。
进给量：单次拉伸深度不宜过大，需分多次拉伸（如阶梯式拉伸），每次拉伸量不超过材料厚度的 30%，避免应力集中。
压力控制：拉伸过程中需保持均匀的轴向压力，避免因压力波动导致工件变形或断裂。
三、工艺过程控制
润滑与冷却
使用专用铝合金拉伸润滑剂（如乳化液、矿物油基润滑剂），降低模具与材料间的摩擦，减少热量产生和工件表面划伤。
对于高速拉伸或厚壁件，需配备冷却系统（如循环水冷），防止材料因温度升高而软化，影响强度和尺寸稳定性。
应力释放与防变形
拉伸过程中定期暂停，进行去应力处理（如低温退火），避免因残余应力导致工件后期变形。
对于薄壁或复杂结构件，可采用支撑工装（如内部芯轴）防止拉伸时塌陷或扭曲。
尺寸与形位公差监控
实时测量拉伸后的工件尺寸（如直径、壁厚、垂直度），确保符合图纸要求。建议每拉伸 1-2 次后进行一次全尺寸检测，及时调整模具或参数。
四、安全与后处理注意事项
安全操作
拉伸过程中避免手部接触模具运动区域，设备需配备急停按钮和过载保护装置。
后处理衔接
拉伸完成后及时清理工件表面润滑剂，如需进行阳极氧化等表面处理，需确保表面无油污和氧化层。