金属零件加工是一个综合性的制造过程，涉及多种工艺和技术，旨在将金属原材料转化为符合特定要求的零件。以下小编进行详细阐述一下：
原材料准备与检验
原料选择：根据零件性能需求，选用废钢、生铁、合金材料（如碳钢、不锈钢、铝合金等），辅助材料包括造型砂、粘结剂、脱氧剂等。
检验环节：通过光谱分析、力学性能测试等手段，确保原料成分、性能符合标准，避免因材料缺陷导致加工失败。
铸造阶段：基础成型的核心工艺
制模与造型：根据零件图纸制作木模（单件小批量）或金属模（大批量），通过手工或机器造型将型砂与粘结剂混合后填入模具，形成砂型与砂芯。
熔炼与浇注：使用冲天炉、电弧炉熔炼金属液，控制成分与温度后，通过浇注机将金属液注入铸型，经冷却凝固形成毛坯。
清理与后处理：通过落砂机去除型砂，风铲、砂轮清理浇冒口，抛丸/喷砂处理表面残留，获得光洁毛坯。
热处理：优化材料性能的关键步骤
正火/退火：细化晶粒、改善切削性能或降低硬度，消除内应力。
淬火+回火：提高硬度与韧性，满足零件承载需求。
设备支持：加热炉、冷却槽等设备实现温度精确控制，确保热处理效果稳定。
机械加工：精度与表面质量的终极保障
粗加工：使用车床、铣床、刨床等设备去除铸件余量，接近最终尺寸。
精加工：采用数控车床、加工中心等高精度设备，通过编程控制加工路径，保证尺寸公差与表面粗糙度。
特种加工：针对复杂型腔或精密轮廓，应用电火花加工、线切割等技术，突破传统加工限制。
检验与入库：质量控制的最后防线
尺寸检验：使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪检测零件尺寸是否符合图纸要求。
无损检测：通过超声波探伤、X射线探伤检测内部缺陷，磁粉探伤检查表面裂纹。
性能测试：拉伸试验、硬度测试验证零件力学性能，合格后入库成为成品。
