CNC零件加工（Computer Numerical Control，计算机数控加工）是一种通过计算机程序控制机床进行精密零件加工的技术，能够实现自动化、高精度、高效率的金属或非金属零件制造，广泛应用于航空航天、汽车、医疗、模具等高端制造领域。所以说，
cnc零件加工需经过严格的流程控制，确保零件精度和一致性，典型流程如下：
图纸分析与工艺规划
解读零件设计图纸（2D 工程图或 3D 模型），明确尺寸公差（如 ±0.01mm）、形位公差（如平面度、垂直度）、表面粗糙度（如 Ra0.8μm）等要求；
制定加工工艺：选择加工设备（如 3 轴铣床还是 5 轴加工中心）、刀具类型（如高速钢刀、硬质合金刀、陶瓷刀）、切削参数（转速、进给量、切削深度），规划加工顺序（如 “先粗加工后精加工”“先面后孔”）。
编程与仿真
根据工艺规划，使用 CAD/CAM 软件（如 UG、Mastercam、SolidWorks CAM）绘制 3D 模型并生成刀路轨迹，自动转化为数控程序（G 代码）；
通过仿真软件（如 VERICUT）模拟加工过程，检查是否存在刀具碰撞、过切（多切材料）、欠切（未切到位）等问题，优化程序。
装夹与对刀
将工件固定在机床工作台上，选择合适的夹具（如虎钳、卡盘、定制工装），确保装夹牢固且不影响加工范围，减少工件变形；
对刀：通过对刀仪或手动操作，确定刀具与工件坐标系的相对位置，将刀具长度、半径等参数输入机床系统，保证程序坐标与实际位置一致。
试切与加工
首次加工前进行 “试切”：用废料或零件余料测试程序，验证尺寸精度和表面质量，调整切削参数；
批量加工：启动程序，机床自动完成切削，过程中需监控切削声音、冷却液供应、排屑情况，避免异常（如刀具断裂、工件松动）。
检测与后处理
用精密量具（如千分尺、百分表、三坐标测量仪）检测关键尺寸和形位公差，确保符合图纸要求；
对零件进行后处理：如去毛刺、抛光、热处理（淬火、回火）、表面处理（电镀、阳极氧化）等，提升性能和外观。
