​在cnc机床加工中，产品表面划痕会直接影响零件的外观质量、装配精度甚至使用寿命（如密封件、精密配合件）。避免划痕需要从加工流程、设备状态、材料处理、参数设置等多方面综合控制，具体措施如下：
一、优化加工前的准备工作
工件清洁与装夹保护
加工前彻底清理工件表面的油污、铁屑、灰尘等杂质，可使用无水乙醇或专用清洗剂擦拭，避免杂质在加工中被刀具或夹具碾压产生划痕。
装夹时，夹具与工件接触部位需使用软质材料（如橡胶、硅胶垫、铜片） 隔离，尤其针对铝合金、不锈钢等软质或易划伤材料，防止夹具硬接触导致压痕或滑动划痕。
对于薄壁、曲面等易变形工件，采用定制化夹具（如真空吸盘、磁力平台），减少局部压力过大导致的工件位移摩擦。
刀具与工具的清洁和检查
刀具安装前需清理刀杆、刀柄上的铁屑、油污，避免残留杂质随刀具旋转划伤工件表面。
检查刀具是否有崩刃、磨损或涂层脱落，破损的刀具刃口易产生毛刺或碎屑，进而刮伤已加工表面。
更换刀具时使用专用工具（如防静电手套），避免手直接接触刀具刃部和工件表面（手上的汗液、油污会污染表面，且可能导致后续加工时杂质附着）。
二、合理设置加工参数
切削参数优化
切削速度与进给量：根据材料特性选择合适参数。例如，加工铝合金时，过高的进给量易产生积屑瘤，脱落的积屑瘤会划伤表面；过低的切削速度则可能导致刀具与工件 “摩擦” 而非 “切削”，形成划痕。建议参考材料手册设置参数（如铝合金铣削速度通常为 1000-3000m/min，进给量 0.1-0.3mm/r）。
切削深度：粗加工时可适当加大切削深度，快速去除余量，减少与工件表面的摩擦次数；精加工时采用小切削深度（如 0.1-0.3mm），降低刀具负载，避免振动导致的划痕。
避免刀具路径干涉
编程时确保刀具路径平滑，避免刀具在非切削状态下（如快速移动）与工件表面接触。例如，下刀点应远离已加工表面，或采用螺旋下刀、斜坡下刀方式，减少刀具切入时的冲击。
对于多工序加工，需明确各工序的加工范围，避免后序刀具误碰前序已加工的精密表面。
三、加强切削过程中的润滑与排屑
选择合适的切削液
切削液的主要作用是冷却、润滑和排屑，不同材料需匹配不同类型的切削液：
加工钢件：乳化液（润滑性好，减少刀具磨损）；
加工铝合金：合成切削液（防腐蚀，避免表面氧化变色）；
加工不锈钢：极压切削液（抗高温，防止粘刀）。
确保切削液充足且喷射位置精准（直接对准切削区域），避免因润滑不足导致刀具与工件表面干摩擦产生划痕。
高效排屑，防止碎屑堆积
采用高压冷却系统（如 10-20bar 压力），及时冲走切削区域的碎屑，避免碎屑被刀具带动划伤已加工表面。
对于深腔、盲孔等易积屑的结构，可增加排屑槽设计，或在程序中加入 “暂停排屑” 指令，定期清理碎屑。
加工后及时清理机床工作台和工件表面的残留碎屑，避免工件移动时与碎屑摩擦。
四、控制加工环境与设备状态
保持机床清洁
定期清理机床导轨、工作台面的铁屑、油污，检查导轨防护罩是否完好，防止碎屑进入导轨导致工作台移动时产生振动或偏移，进而划伤工件。
对于高精度加工（如镜面加工），需保持车间环境洁净（如无尘车间），避免空气中的粉尘附着在工件表面被刀具碾压产生划痕。
设备精度维护
定期校准机床的定位精度和重复定位精度（如通过激光干涉仪检测），若导轨、丝杠存在间隙或磨损，会导致刀具运动轨迹偏移，产生不规则划痕。
检查主轴跳动量，若跳动过大（如超过 0.005mm），刀具旋转时会产生径向振动，导致表面出现周期性划痕，需及时更换主轴轴承或调整预紧力。
五、针对特殊材料的额外措施
软质材料（如铝合金、铜、塑料）：
采用金刚石刀具或涂层刀具（如 TiAlN 涂层），减少粘刀现象；
精加工后避免用硬质工具触碰表面，可使用专用托盘或防静电袋存放。
高光洁度要求的表面（如镜面）：
采用超精密切削（如进给量≤0.05mm/r），配合空气静压主轴减少振动；
zui后一道工序可采用 “抛光切削”（低进给、高转速），或增加离线抛光（如电解抛光）去除细微划痕。